মাইক্রো গিয়ারস এমআইএম যন্ত্রাংশ

পণ্য পরিচিতি

1. মাইক্রো গিয়ার MIM অংশ উত্পাদন প্রক্রিয়া এবং পরামিতি নির্বাচন
একটি মাইক্রো গিয়ারের ভর উৎপাদনের জন্য প্রক্রিয়া পরামিতি এবং প্রধান পরামিতিগুলির পরীক্ষামূলক নির্বাচন পদ্ধতি।

2. ধাতু গুঁড়া এবং দপ্তরী নির্বাচন
MIM যন্ত্রাংশ প্রক্রিয়ায় ব্যবহৃত ধাতব পাউডারের কণার আকার সাধারণত {{0}}।{1}} μm। তাত্ত্বিকভাবে বলতে গেলে, কণাগুলি যত সূক্ষ্ম হবে, নির্দিষ্ট পৃষ্ঠের ক্ষেত্রফল তত বড় হবে, যা আকার এবং সিন্টার করা সহজ। বর্তমানে, MIM অংশগুলির জন্য গুঁড়ো তৈরির প্রধান পদ্ধতিগুলি হল: জল পরমাণুকরণ পদ্ধতি, গ্যাস পরমাণুকরণ পদ্ধতি এবং বেস অপসারণ পদ্ধতি। প্রতিটি পদ্ধতির নিজস্ব সুবিধা এবং অসুবিধা রয়েছে: জল পরমাণুকরণ পদ্ধতি হল প্রধান পাউডার তৈরির প্রক্রিয়া, যার উচ্চ দক্ষতা রয়েছে এবং বড় আকারের উৎপাদনে আরও লাভজনক, এবং পাউডারটিকে আরও সূক্ষ্ম করে তুলতে পারে, তবে আকারটি অনিয়মিত, যা আকৃতি ধরে রাখার জন্য সহায়ক, তবে ভিসকোস ব্যবহার করা ভাল আরও বাইন্ডার রয়েছে, যা নির্ভুলতাকে প্রভাবিত করে। এছাড়াও, জল এবং ধাতুর উচ্চ-তাপমাত্রার প্রতিক্রিয়া দ্বারা গঠিত অক্সাইড ফিল্ম সিন্টারিংকে বাধা দেয়। গ্যাস অ্যাটোমাইজেশন পদ্ধতি হল MIM এর জন্য পাউডার তৈরি করার প্রধান পদ্ধতি। এটি যে পাউডার তৈরি করে তা গোলাকার, কম অক্সিডেশন ডিগ্রী সহ, কম বাইন্ডারের প্রয়োজন, ভাল গঠনযোগ্যতা, কিন্তু উচ্চ মূল্য এবং দুর্বল আকৃতি ধরে রাখা। ডায়াল আপ পদ্ধতি দ্বারা উত্পাদিত পাউডার উচ্চ বিশুদ্ধতা এবং অত্যন্ত সূক্ষ্ম কণা আকার আছে. এটি এমআইএম-এর জন্য সবচেয়ে উপযুক্ত, তবে এটি ফে, নি এবং অন্যান্য পাউডারের মধ্যে সীমাবদ্ধ, যা বিভিন্ন উপকরণের প্রয়োজনীয়তা পূরণ করতে পারে না। এমআইএম অংশগুলির পাউডারের প্রয়োজনীয়তা পূরণ করার জন্য, অনেক পাউডার তৈরিকারী সংস্থাগুলি উপরের পদ্ধতিগুলিকে উন্নত করেছে এবং মাইক্রো-অ্যাটোমাইজেশন এবং লেমিনার ফ্লো অ্যাটোমাইজেশনের মতো পাউডার তৈরির পদ্ধতিগুলিও তৈরি করেছে। পাউডার নির্বাচন এমআইএম যন্ত্রাংশ প্রযুক্তি, পণ্যের আকৃতি, কর্মক্ষমতা, মূল্য ইত্যাদি দিক থেকে ব্যাপকভাবে বিবেচনা করা উচিত। এখন, জলের পরমাণুযুক্ত পাউডার এবং গ্যাস পরমাণুযুক্ত পাউডার সাধারণত মিশ্রিত হয়, আগেরটি ট্যাপের ঘনত্ব বাড়ায় এবং পরবর্তীটি আকৃতি ধরে রাখে। . যেহেতু গিয়ারটি ক্ষয়কারী পরিবেশে ব্যবহৃত হয়, তাই জলের পরমাণুযুক্ত 316L স্টেইনলেস স্টিল পাউডার ব্যবহার করা হয় এবং এর রাসায়নিক গঠন (ভরাংশ) হল: Cr: 17৷{16}} শতাংশ , N: 11.5 শতাংশ , Mo: 2.2 শতাংশ , C: 0.3 শতাংশের বেশি নয়, Fe: প্রায় 69 শতাংশ। এর শারীরিক বৈশিষ্ট্যগুলি সারণি 1 এ তালিকাভুক্ত করা হয়েছে।
এমআইএম অংশগুলির প্রক্রিয়াতে, বাইন্ডার একটি গুরুত্বপূর্ণ ভূমিকা পালন করে। এটি সরাসরি মিশ্রণ, ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ, ডিগ্রেসিং এবং অন্যান্য প্রক্রিয়াগুলিকে প্রভাবিত করে এবং ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ খালির গুণমান, ডিগ্রেসিং, মাত্রিক নির্ভুলতা এবং খাদ রচনার উপর একটি দুর্দান্ত প্রভাব ফেলে। এমআইএম-এ ব্যবহৃত বাইন্ডারগুলির মধ্যে রয়েছে থার্মোপ্লাস্টিক সিস্টেম, থার্মোসেটিং সিস্টেম, জল-দ্রবণীয় সিস্টেম, জেল সিস্টেম এবং বিশেষ সিস্টেম, যার প্রত্যেকটির নিজস্ব সুবিধা এবং অসুবিধা রয়েছে। থার্মোপ্লাস্টিক বাইন্ডার সিস্টেম হল MIM পার্টস বাইন্ডারের মূলধারা এবং নেতা। থার্মোসেটিং সিস্টেম আঠালো খুব কমই ব্যবহৃত হয়। যদিও এই আঠালোগুলি ভাল আকৃতি ধরে রাখে, তবে এগুলি অপসারণ করা কঠিন। এখানে, বাইন্ডার হল একটি থার্মোপ্লাস্টিক বাইন্ডার যার ফর্মুলা 70 শতাংশ প্যারাফিন মোম এবং 30 শতাংশ উচ্চ-ঘনত্বের পলিথিন।

3. মিশ্রণ, দানাদার এবং ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ
পাউডার এবং বাইন্ডার নির্ধারণ করার পরে, গুঁড়া পাউডার তরলতা উন্নত করার এবং বিচ্ছুরণ সম্পূর্ণ করার একটি জটিল প্রক্রিয়া। সাধারণত ব্যবহৃত মিক্সিং ডিভাইসের মধ্যে রয়েছে টুইন-স্ক্রু এক্সট্রুডার, জেড-আকৃতির ইম্পেলার মিক্সার, ডাবল প্ল্যানেটারি মিক্সার, ইত্যাদি এবং ক্রমাগত মিশ্রণ প্রক্রিয়া বর্তমানে তৈরি করা হচ্ছে। খাওয়ানোর হার, মিশ্রণের তাপমাত্রা এবং মিশ্রণের সময় ঘূর্ণন গতি সবই মিশ্রণের প্রভাবকে প্রভাবিত করবে। এখানে, পাউডার এবং বাইন্ডারকে 1.5 ঘন্টার জন্য 63:37 লোডিং (ভলিউম ভগ্নাংশ) একটি ডাবল প্ল্যানেটারি মিক্সারে মিশ্রিত করা হয়েছিল, এবং মিশ্রণের তাপমাত্রা ছিল 130±10 ডিগ্রি, যাতে পাউডার এবং বাইন্ডার ছিল সম্পূর্ণরূপে মিশ্রিত এবং তারপর একটি এককভাবে মিশ্রিত করা হয় একটি স্ক্রু এক্সট্রুশন ডিভাইসে দানাদারি সঞ্চালিত হয়, দানাদার তাপমাত্রা 130 ডিগ্রি -150 ডিগ্রি এবং স্ক্রু ঘূর্ণনের গতি 40 r/মিনিট। ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণের জন্য TMC60EV ইনজেকশন মেশিন ব্যবহার করুন। ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণের প্রধান সমস্যাগুলির মধ্যে একটি হল পণ্য নকশা এবং ছাঁচ নকশা সহ ছাঁচনির্মাণ সম্পর্কিত বিভিন্ন নকশা। যদিও বর্তমানে উত্পাদিত পণ্যগুলি 0.003 গ্রাম থেকে 200 গ্রাম পর্যন্ত হতে পারে, এবং নির্ভুলতা উন্নত করার ক্ষেত্রে গুরুত্বপূর্ণ অগ্রগতি হয়েছে, বেশিরভাগ ডিজাইন, বিশেষ করে ছাঁচ ডিজাইন, অভিজ্ঞতার উপর ভিত্তি করে, নির্ভরযোগ্য ডিজাইন জ্ঞানের অভাব, এবং CAD সিস্টেমগুলি ভালভাবে MIM প্রয়োগ করা কঠিন। . প্লাস্টিকের ছাঁচের নীতিটি এমআইএম ছাঁচগুলিকে ধীরে ধীরে প্রমিত করার জন্য ব্যবহার করা হয়েছে। অভিজ্ঞতার সঞ্চয়নের সাথে, ছাঁচের নকশা এবং উত্পাদনের সময় অনেক কমে যাবে, এবং ইনজেকশন দক্ষতা উন্নত করতে মাল্টি-ক্যাভিটি ছাঁচ যতটা সম্ভব ব্যবহার করা উচিত।
ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণের উদ্দেশ্য হ'ল পছন্দসই আকারের একটি ত্রুটি-মুক্ত ফর্মিং ফাঁকা প্রাপ্ত করা। ইনজেকশনের ত্রুটিগুলি পরবর্তী প্রক্রিয়াগুলিতে নির্মূল করা যায় না, তাই এই পদক্ষেপটি কঠোরভাবে নিয়ন্ত্রণ করা আবশ্যক। অতিস্বনক পরীক্ষা প্রযুক্তি ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ ফাঁকা অভ্যন্তরীণ ত্রুটি সনাক্ত করতে ব্যবহার করা যেতে পারে. ইনজেকশন পর্যায়ে ত্রুটি নিয়ন্ত্রণ মূলত অভিজ্ঞতার উপর ভিত্তি করে। বিজ্ঞান ও প্রযুক্তির অগ্রগতির সাথে, কম্পিউটার ব্যবহার করে খাওয়ানোর ইনজেকশন ফিলিং প্রক্রিয়া অনুকরণ করা, এবং এটিকে ফিডিং কার্যক্ষমতার সাথে সংযুক্ত করা, ইনজেকশন অবস্থার পরামিতিগুলি অপ্টিমাইজ করা এবং ইনজেকশনের ত্রুটিগুলি দূর করা বর্তমানে একটি উন্নত পরীক্ষামূলক পদ্ধতি, এবং এটি ভবিষ্যতের উন্নয়নও। প্রবণতা এটি বিদেশে রিপোর্ট করা হয়েছে যে এমআইএম ইনজেকশন প্রক্রিয়ার বিশ্লেষণে ছাঁচপ্রবাহ প্রয়োগ করা হয়েছে এবং ভাল ফলাফল অর্জন করেছে। আমরা এই প্রযুক্তিটি প্রয়োগ করার চেষ্টাও করেছি, কিন্তু দেখেছি যে সিমুলেশন ফলাফলগুলি পরীক্ষামূলক ফলাফলের সাথে ভালভাবে একমত নয়। এই দিকটি আরও গবেষণা প্রয়োজন।

4. Degreasing এবং প্রাক-sintering
degreasing পদ্ধতি তাপ degreasing গ্রহণ করে, এবং তাপ degreasing প্রক্রিয়া যুক্তিসঙ্গতভাবে বাইন্ডার উপাদানের তাপ পচন বৈশিষ্ট্য অনুযায়ী নির্ধারণ করা উচিত, এবং একই সময়ে, এটি degreasing billet এর বুদবুদ এবং ক্র্যাকিংয়ের মতো ত্রুটিগুলি প্রতিরোধ করা প্রয়োজন। অত্যধিক degreasing গতি. যেহেতু স্টেইনলেস স্টীল পাউডার কার্বন সামগ্রীর প্রতি খুব সংবেদনশীল, তাই বাইন্ডারের পচনের কারণে অবশিষ্ট কার্বন প্রতিরোধ করার জন্য একটি হ্রাসকারী বায়ুমণ্ডল বেছে নেওয়া প্রয়োজন। ঘরের তাপমাত্রা থেকে 200 ডিগ্রি সেন্টিগ্রেড তাপমাত্রার পরিসরে, প্যারাফিন মোমের পচন প্রধান প্রক্রিয়া। এই প্রক্রিয়ার বাইন্ডার প্যারাফিন সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ উপাদান, তাই সফলভাবে প্যারাফিন অপসারণের জন্য, গরম করার হার সাধারণত 1 ডিগ্রি / মিনিটের চেয়ে কম হয়। এই প্রক্রিয়ার হ্রাসকারী চুল্লি একটি হাইড্রোজেন বায়ুমণ্ডল। ক্রমবর্ধমান তাপমাত্রা 200 ডিগ্রির নিচে এবং তাপমাত্রা 0.8 ডিগ্রি / মিনিটের গরম করার হারে বাড়ানো হয়। , দপ্তরী পলিমার উপাদান উচ্চ ঘনত্ব পলিথিন অপসারণ, এবং আন্তঃসংযুক্ত গর্ত গঠন. 450 ডিগ্রির পরে, তাপমাত্রা দ্রুত 4 ডিগ্রি / মিনিটের গতিতে 800 ডিগ্রিতে উন্নীত হয় এবং তারপরে বাইন্ডারের পলিমার উপাদানগুলিকে সম্পূর্ণরূপে পচানোর জন্য 45 মিনিটের জন্য রাখা হয় এবং ফাঁকা স্থানটির ডিগ্রেসিং এবং প্রি-সিন্টারিং সম্পূর্ণ করা হয়।

5. সিন্টারিং
সিন্টারিং একটি ভ্যাকুয়াম সিন্টারিং ফার্নেসে 0.1 Pa এর ভ্যাকুয়াম সহ বাহিত হয়েছিল।
সিন্টারিং প্রক্রিয়াটি নিম্নরূপ: 4 ডিগ্রী/মিনিট থেকে 1000 ডিগ্রী গরম করার হার দিয়ে শুরু করুন, 45 মিনিট ধরে রাখুন, তারপর দ্রুত সিন্টারিং তাপমাত্রা 6 ডিগ্রী / মিনিটে 1 380 ±10(ডিগ্রী) এ উঠুন, 45 মিনিট ধরে রাখুন, এবং তারপর ঘরের তাপমাত্রায় ঠান্ডা করুন। সিন্টারিং তাপমাত্রা যতটা সম্ভব স্থিতিশীল হওয়া উচিত এবং সিন্টারিং তাপমাত্রা দশ ডিগ্রি সেলসিয়াস দ্বারা ওঠানামা করে, যা সিন্টারযুক্ত ঘনত্বে 10 শতাংশ ওঠানামা এবং সংকোচনে 3 শতাংশ পরিবর্তন হতে পারে।
চূড়ান্ত পণ্যের মাত্রিক নির্ভুলতা এবং যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য:
সমাপ্ত অংশগুলির জন্য (চিত্র 3-এ দেখানো হয়েছে), ধাতব বিশ্লেষণ এবং যান্ত্রিক কর্মক্ষমতা পরীক্ষাগুলি অংশগুলির সাথে একসাথে প্রস্তুত করা স্ট্যান্ডার্ড নমুনাগুলিতে করা হয়েছিল। অংশটির মেটালোগ্রাফিক কাঠামো বিশুদ্ধ অস্টেনাইট, এবং এর যান্ত্রিক কর্মক্ষমতা পরীক্ষার ফলাফল: ফলন শক্তি 220 MPa, প্রসার্য শক্তি 510 MPa, এবং প্রসারণ 45 শতাংশ।
8 শতাংশ। এলোমেলোভাবে 10 পরিমাপ নিন এর গড় ঘনত্ব তাত্ত্বিক ঘনত্বের 98.8 শতাংশ ছিল। মূলত তাত্ত্বিক কর্মক্ষমতা সূচকে পৌঁছেছে, ব্যবহারের প্রয়োজনীয়তা মেটাতে। গঠন এবং আকার নির্ভুলতা প্রয়োজনীয়তা পূরণ, এবং কোন প্রক্রিয়াকরণ প্রয়োজন হয় না.

সনাক্তকরণ সিস্টেম

মেটাল ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়া